月別アーカイブ: 2025年11月

皆さんこんにちは！
有限会社田仲商事、更新担当の中西です。

 

「同じ台数なのに、あの班は早く終わる」——その差は計画にあります。本稿では、紙とホワイトボードでの段取りから、Excelでの簡易最適化、さらにGIS・アルゴリズム（VRP）まで、“明日から上手くなる”実践手順をお届けします。💪

 

1. まずは目的を1枚に ✍️
配送計画のゴールは約束時間の遵守と総コストの最小化。次のKPIを設定し、トレードオフを明確に： – 定時率（時間窓遵守）⏱️ – 総走行距離／空走比🛣️ – 車両稼働率・積載率📦 – ドライバー負荷の平準化（労務遵守）🧑‍✈️

 

2. 手作業での“勝ち筋” 🗒️
• 地図にピン＋手書きクラスタ：地理的にまとまりを作る（川・幹線道路で分割）。
• 時間帯の壁を先に置く：午前縛り／午後縛り／午前NGなど制約先行でルート骨格を決める。
• 開店前搬入・大型不可道路など通行制約を赤マーカーで明示。
• S字・円環型でムダな折返しを減らす。🌀

 

3. Excelでできる“簡易最適化” 📑
• 距離行列（拠点×配送先）を作り、最近隣法で初期ルートを作成→2-opt（2点入替）で折返し削減。
• 時間窓は「到着最早／最遅」を入れ、違反にペナルティ点を付与。総コスト＝距離＋ペナルティで最小を目指す。
• 積載制約は総重量・容積をカラム化。満載80～90%を目安に、波動時は10%空きを残すと遅延が減る。

 

4. GISを使うと何が変わる？ 🧭
• 正確な移動時間（実勢交通）でETA精度が上がる。
• ジオコーディングで住所の誤りを補正。地図メモ（搬入口・台車可否）を共有レイヤで蓄積。
• 可視化により、検品場所の偏りや遠回りが一目で分かる。📍

 

5. VRP（車両巡回問題）を“現場語”にする 🤖
• CVRP：容量制約ありのルート最適化。
• VRPTW：時間窓制約あり。開店前納品や予約時間はこれ。
• PDVRP：集荷と配送が混在（引取便）。
• MDVRP：複数デポから出発。広域網で有効。
現場の勘×アルゴリズムの合わせ技が最強。アルゴリズムが出した“机上のベスト”を、車両幅・高さ・斜線規制・踏切など現実制約で整形するのが配車の腕。🧠

 

6. よくある失敗 → リカバリ術 🧯
• 時間窓違反が連発：原因は積込時間の見積もりが甘いことが多い。現場実測（ストップウォッチ）で平均＋分散をパラメータ化。
• 昼の渋滞で消化が遅い：昼休みを渋滞エリア直前に設定し、ピークを避けて突入。
• 再配が積み上がる：予約制の再配枠＋前日SMS。マンションはオートロック情報を地図メモに蓄積。
• 積載率は高いのに走行距離が伸びる：ゾーニングが粗い。幹線・河川で自然な境界を引き直す。

 

7. ダイナミック（当日）計画の基本 ⚡
• 遅延・不在のイベントを配車に即時共有→順序入替・他車振替で全体最適。個別最適は禁物。
• 基幹便（幹線）は守り、末端便を柔軟に。
• ヒヤリ地点（見通し悪い交差点・工事）は迂回テンプレを準備。

 

8. 労務・安全と計画の接続 🧑‍⚖️
• 連続運転時間・休息義務を計画段階で満たすように。“守れない計画”は事故の温床。
• 夜間便は仮眠場所・照明・防犯も計画に組み込む。🌙

 

9. ダッシュボードと日次ふりかえり 📈
• KPI：定時率／距離／空走比／積載率／再配率／稼働率。日次で赤黄緑の信号化。
• 原因分類：自責（積込・ルート・車両）と他責（受入遅延・渋滞・天候）を分け、打ち手を端的に。
• ベストルート集：成功パターンを地図キャプチャ＋手順でナレッジ化。🗂️

 

10. すぐ使える“現場キット” 🧰
• 配送カード：行先／時間窓／搬入口／台車可否／エレベータサイズ／連絡先。
• 地図メモ：オートロック暗証／宅配BOX／停車可否／注意点（段差・高さ制限）。
• プランBテンプレ：「不在→置き配」「時間超過→順序入替」「積み残し→翌便頭出し」。

 

11. まとめ ✅
配送計画は現場の知見をデータ化し、型化して磨き続ける営み。紙とExcelから始め、GISと簡易アルゴリズムを足せば、定時率↑／距離↓／疲労↓が同時に叶います。次回は倉庫・荷主との連携マナーと現場改善。受入側と“気持ちよく回る”仕組みを作ります。🤝

 

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次回予告（第7回）： 「倉庫・荷主との連携マナーと現場改善」——受付・ヤード・バース運用、待機削減、先入先出、返品動線、連絡テンプレまで徹底解説。🧭

 

皆さんこんにちは！
有限会社田仲商事、更新担当の中西です。

 

「丁寧に積んだはずなのに、到着したら箱がつぶれていた」「急ブレーキで荷崩れした」——原因の9割は、物理の“基本”と“型”が崩れていることにあります。今回は、現場で今日から使える積載・荷締め・養生の勘どころを、図解イメージが浮かぶように言語化します。

 

1. 物理の超基礎：摩擦・重心・ベクトル ✍️
• 摩擦（μ）×荷重（W）＝抵抗力。μ＝0.6のノンスリップマットを使えば、1tの荷物に約600kgfの滑り抵抗。ベルトの本数を決める前に、床面を“滑らせない”工夫が一番効く。
• 重心が高いほど、横力に弱い。重い→下、軽い→上は鉄則。長尺物は支点（荷台接点）からの跳ねを意識して中間支持を追加。
• ベクトル（合力）：ベルトを真上から掛けると押さえ込み（ダウンフォース）は稼げるが前後抑止は弱い。対角掛けで前後左右の合力を作る。

 

2. 積付けの“型”——まずはレゴのように組む
1. 基礎（ベース）：床面はノンスリップマット、角材で段差をなくす。パレットは差込方向を統一。
2. 壁（サイド）：重い箱で壁を作り、空間にスキマを残さない。すき間は充填材・エアバッグで埋める。
3. 屋根（トップ）：fragile（ワレモノ）は最上段の中央へ。天面はフラットにしてベルト圧が均等になるよう整える。
4. 固定（ラッシング）：最低2本、前後対角。長尺・丸物はチョックとコーナーガード必須。
コツ：積む前に「積付け図（上面図・側面図）」を紙でもホワイトボードでも良いので30秒で描く。扉側から出ていく順番に、行先ラベルを大きく貼ると誤配送が激減します。

 

3. ラッシングの選び方と角度
• 上締め（オーバー・ザ・トップ）：箱物やパレットに有効。ダウンフォース増で滑りに強いが、変形に注意。fragileはベルト下に板を入れ面圧を分散。
• 直接締結（ダイレクト）：重機・長尺物。前後左右の引きでガッチリ固定。アンカー（フック位置）の耐荷重を必ず確認。
• 角度：ベルト角度が浅すぎる（水平に近い）とダウンフォースが弱い。30～60度が目安。角度が取れない時は添え板・ブリッジで高さを稼ぐ。
代表的なミス→対策
• ベルトが角で切れた → コーナーガード・保護スリーブを必ず。
• ラチェットのギヤ欠け → 砂・埃をエアブロー、潤滑。寿命管理（使用回数・年数）を台帳化。
• フック外れ → 開口向きを内側へ。アイボルト側は二重確認。

 

4. 荷姿別のポイント
• 長尺物（鋼材・木材）：3点支持が基本。中間での跳ねを抑えるため上部からの下押えと端部の横ずれ防止を併用。
• 丸物（ロール・ドラム）：チョック＋対角締結。ロールは回転方向へのずれを警戒。床にゴム板を敷くと効果大。
• 精密機器：バネ下の振動を嫌うため、空気タイヤ台車／緩衝材で床から絶縁。上締め禁止の場合あり、取説の吊り・固定指示に従う。
• 液体容器：スロッシング（液揺れ）で挙動が変わる。満タン or できるだけ空。中途半端はNG。
• 食品・生鮮：通気を確保。保冷車は冷気の流れをふさがない積み方に。

 

5. 養生（プロテクション）の勘どころ 
• 防水シート：雨天は屋根→側面→床の順で覆い、水の逃げ道を作る（下に溜めない）。
• 角当て・エッジ保護：段ボールのつぶれ防止に即効。L字の樹脂が使いやすい。
• キズ防止毛布：繊維の抜け落ちに注意。透明フィルム→毛布→ベルトの順だと箱が汚れにくい。

 

6. 本数の考え方（ざっくり設計）
• 1本のベルトの許容荷重（LC）を確認し、想定横力（急制動・旋回）に対して安全率1.5～2で計算。迷ったら1本足すのが正解。
• 左右対称を守る。左右非対称は挙動が読めず危険。

 

7. 点検と再締め
• 走行5～10km後に初期なじみで緩む。最初のPA/SAで再締めを習慣化。
• 雨天・振動路（未舗装）は緩みやすい。チェックタイミング増で対策。

 

8. すぐ使える現場テンプレ ✍️
• 積付け図フォーマット：行先／積付け順／重量／fragile／固定方法（上締め/直締め）／ベルト本数／使用保護材。
• 養生チェック：防水→角当て→保護毛布→ベルト保護→シート固定（風下から）→外観写真。
• 再締め記録：出発時刻／再締め時刻・場所／増し締め本数／異常の有無。

 

9. ケーススタディ
ケースA：急制動でパレットが10cm前進 – 原因：床が滑りやすく、上締めのみ。 – 対策：ノンスリップマット＋対角直締めに変更。角当てを入れて面圧分散。
ケースB：角潰れクレーム多発 – 原因：ベルトが箱の角1点集中。 – 対策：添え板＋L字保護＋面での押さえ。ベルトのテンション分布を確認。

 

10. まとめ ✅
積載・荷締め・養生は「滑らせない・揺らさない・尖らせない」の3原則。床（摩擦）×配置（重心）×固定（合力）を型で回せば、破損とヒヤリは劇的に減ります。次回は配送計画とルーティング最適化。紙とExcelから始め、GIS・アルゴリズムまでを“現場語”で解説します。